在花西子智能工廠的十萬級潔凈車間里，“工廠智慧大腦”生產運營系統將訂單指令直達產線：在數字化工藝加持下，真空乳化鍋自動混料實現微米級粒徑均質；搭載激光導航系統的AGV（智能搬運機器人）精準配送，將半成品料體運送至灌裝車間；全自動灌裝機實現料體精準灌裝，機械臂完成精準定位旋蓋；全自動包裝線高效完成紙盒封裝；過程中智能檢測技術可精準識別并剔除不良品……從投料到成品出庫的數十道工序中，眾多傳感器實時回傳數據至中央系統，這批“小黛傘”防曬妝前霜的誕生全程極少需要人工干預，以確保品質穩定性。這背后是生產全流程數字化管理與AI新興技術、自動化設備共同協同的科技結晶。

花西子智能工廠

這是坐落于杭州錢塘的花西子智能工廠，擁有7條數字化產線，年產能達5000萬件，可覆蓋護膚、底妝、粉類彩妝等品類生產。該工廠于2024年下半年投入生產，同年10月依據國家工業與信息化部《中小企業數字化水平評測指標》，通過了“數字化水平四級（即最高級別-協同級）”認證，該級別要求企業利用全業務鏈數據集成分析，實現數據驅動的業務協同與智能決策。在當今全球制造業轉型的大潮中，智能制造已成為推動高質量發展的核心引擎，花西子智能工廠的落成，正是推動化妝品制造業向高端化、智能化、綠色化轉型升級的重要實踐。

數字化水平四級認證

2025年5月15日，花西子開展了首個“智能工廠開放日”活動，近距離向大眾展現其在美妝新質生產力上的探索與實踐，與各界共同見證花西子開啟產學研一體化發展的里程碑時刻。“自建智能工廠的初心，是為了更加敏捷高效地為用戶創造價值。”花西子母公司宜格集團副總裁張大勇表示，其核心價值在于三個方面：一是質量管控的全流程可視化；二是敏捷生產以更好實現用戶共創與持續迭代；三是把產學研融合發展生態作為驅動創新發展的重要模式。

本次智能工廠開放日，花西子首度向外界解碼其“智造×質造×治造”的生產理念。“三個制造”精準錨定新質生產力的內核，智造（智能生產）對應‘新’的技術維度；質造（品質生產）對標‘質’的品控標準；治造（綠色生產）聚焦‘可持續’效能。

花西子智能工廠“智慧大腦”

“智造”，主要依托于全流程數字化管理與AI新興技術、自動化設備的協同應用，打造“智能車間”。其中，生產運營系統是工廠“智慧大腦”，智能實現生產全生命周期的數字化管理，包括原物料數字化管理、防差錯稱量、數字化生產、數字化追溯等，最終通過一臺平板就能實現“一鍵下單”高效生產，實現生產無紙化。在AI技術應用上，花西子一是通過接入Deepseek大模型，進行工藝歸因分析，實現工藝仿真和迭代優化；二是通過智能視覺技術，在產線上實現自動識別并剔除不良品，在車間管理上實現實時監測并提示作業人員的穿戴規范。

“質造”的保障，則源于“花西子標準”與數字化品控體系雙保險舉措。“花西子標準”，指花西子參考多個國家地區的質量標準，采眾家之長，制定指標更嚴格的質量標準，在生產環節體現為嚴格的原料遴選機制與驗收標準、十萬級無塵潔凈車間等。數字化品控體系，則通過生產運營系統，整合“一料一碼”、數字化防呆防錯、物聯網技術等，實現從原料到成品全流程的精確追溯和質量管控，進一步減少人為誤差，確保品質的穩定、可控。

花西子自動化生產線

“治造”，聚焦以綠色發展理念引領生產，通過綠色能源使用、能源智能管理、無紙化生產、可循環周轉箱等方式實現。這是花西子在ESG領域的有力舉措，以綠色可持續生產，達成生產與生態的價值共生。工廠屋頂的分布式光伏電站，利用太陽能年平均發電量約280萬kWh，每年可等效減少二氧化碳排放約2500噸；可循環周轉箱應用于原料配送、產品運輸等環節，清潔回收后可循環使用，預計全年可減少約30噸紙箱的使用。

花西子智能工廠的正式落成，標志著花西子品牌正式邁進“產學研一體化發展”的新模式。“產學研融合的核心價值之一，是縮短了技術轉化的周期，讓創新不再卡在‘最后一公里’，這將激發花西子研發團隊更大的創新潛力。”花西子首席科學家李慧良表示。此外，產學研的價值也延伸至用戶共創的敏捷實踐，依托智能工廠的柔性產線的小批量靈活試產，讓產品體驗官的需求與反饋可更迅速地驅動產品開發與升級。

花西子智能工廠科技墻

“產學研一體化絕非閉門造車，花西子將持續整合全球供應鏈，打造國際競爭力。”張大勇強調了花西子開放共贏的發展觀，“我們一直與全球優秀供應商保持著共研共創共贏的關系，也持續在龐大的中國美妝產業鏈中挖掘工業明珠，希望能反哺美妝產業鏈的高質量迭代。”

這座錢塘江畔的智能工廠，正以產學研融合的方式加速技術落地，以柔性生產力激活用戶價值，以全球化視野整合產業資源，為化妝品行業高質量發展提供可復制的“花西子方案”。